Printed by Bosch
Die Story der Julius Bär Pole Position Trophy
Die neue Julius Bär Pole Position Trophy ist nicht nur eine Anerkennung für den Formel-E-Rennfahrer mit der schnellsten Qualifikationszeit: Sie ist auch ein Beweis dafür, was in der Fertigung von Kunststoffteilen heute alles möglich ist, wenn moderne 3D-Druckverfahren und klassische Spritzgusstechnik gewinnbringend miteinander kombiniert werden.
Introducing: Bosch Industrial Additive Manufacturing
Der Bereich Bosch Industrial Additive Manufacturing, kurz: Bosch IAM, ist ein Start-up innerhalb von Bosch, das sich die individualisierte Serienfertigung von Kunststoffteilen auf die Fahnen geschrieben hat. "In Waiblingen sitzt das gebündelte Spritzguss-Know-how von Bosch. Da macht es natürlich Sinn, dass wir genau hier unsere Technologie weiterentwickeln.", erklärt Bosch-IAM-Gründer Hendrik Jahnle. Mit der neuen Julius Bär Pole Position Trophy wolle man vor allem zeigen, was in der Kunststoffteilefertigung heute alles möglich ist. Alexander Voigt, Jahnles Kollege und kreativer Schöpfer des neuen Trophy-Designs, betont: "Bei der Trophy bringen wir beides zusammen: 3D-Druck und Spritzguss. Denn beide Verfahren haben ihre Vorteile."
Bei der Trophy bringen wir beides zusammen: 3D-Druck und Spritzguss.
Von der Idee direkt zu 3D
Was das Design für die neue Pole Position Trophy betrifft, hätten ihm Sponsor Julius Bär und die Formel E von Anfang an viel gestalterischen Freiraum gelassen, erklärt Voigt. "Die Trophy sollte eine gewisse Höhe haben und vor allem schwerer sein als die aus dem letzten Jahr. Ansonsten gab es keine Einschränkungen." Inspiriert vom Chassis aktueller Formel-E-Fahrzeuge hat Voigt seine ersten Entwürfe mit dem 3D-Programm Blender erstellt und dabei anfangs unterschiedliche Ansätze verfolgt. So habe es etwa die Idee gegeben, LEDs zu verbauen, um die Trophy über eine einem Rennlenkrad nachempfundene Fernbedienung in wechselnden Farben leuchten zu lassen. "Aber das hätte eben nur bei Nachtrennen wirklich gut ausgesehen", sagt Voigt. Aufgrund des flexiblen Design- und Herstellungsprozesses sei es jedoch möglich, Anpassungen schnell umzusetzen.
Detailverliebt von oben bis unten
Auch ganz ohne kompliziert verbaute Lichttechnik weiß das finale Trophy-Design mit seinen zahlreichen Details zu begeistern. Angefangen bei der bionischen Form, in die nachträglich noch als Hommage die Nummer Eins aus der alten Pole Position Trophy integriert wurde, über die Weltkugel im Metallic-Look bis hin zum Sockel, der nicht nur die Logos von Julius Bär und Bosch trägt, sondern auch dem jeweils aktuellen Austragungsort gewidmet ist. "Die neue Trophy hat viele interessante Details", sagt Voigt. "Und das sind nur die Sachen, die man auf den ersten Blick wahrnimmt."
Besonders spannend ist bei der neuen Pole Position Trophy auch das Thema Materialeinsatz. Neben PA6, den meisten als Nylon bekannt, werden, etwa für den Schriftzug "Designed and Printed by Bosch", sogenannte Polylactide verwendet. Der Metallic-Look der Weltkugel entsteht durch feine Metallpartikel, die dem Kunststoff untergemischt werden und später durch das Schleifen von Hand wieder hervortreten. Aber Voigt verweist noch auf ein weiteres Material, das man auf den ersten Blick gar nicht sehen kann: Langglasfasern. "Um der Trophy zusätzliche Stabilität zu verleihen, haben wir uns für den Einsatz von Langglasfasern entschieden. Im Inneren ist die Trophy komplett damit durchzogen." Weil für Voigt und das Team Nachhaltigkeit eine große Rolle spielt, fügt der Industrial Design Engineer hinzu: "Wir arbeiten mit Kunststoff. Dank unserer Technologie wird das Material im Prozess aber nicht zerstört und kann daher wiederverwendet werden.“
Digital Twin als Schlüssel zur Qualitätssicherung
Die Steigerung der Stabilität durch Langglasfasern ist deshalb möglich, weil nur die Hülle der Trophy im 3D-Drucker gedruckt wird. Innen ist die Trophy hohl und wird später in einem Gussverfahren ausgefüllt. Dadurch ist sie, wie bei der Beauftragung gewünscht, deutlich schwerer und stabiler als beispielsweise ihre Vorgängerin aus dem vergangenen Jahr. Für Bosch ein wichtiges Musterbeispiel: An der neuen Pole Position Trophy demonstrieren Voigt und das Team der Welt den eigenen Herstellungsprozess. Für die Qualitätssicherung setzt man auf digitale Unterstützung: "Was unseren von anderen 3D-Druck-Prozessen unterscheidet, ist die Tatsache, dass wir von jedem Teil, das wir produzieren, einen Digital Twin erstellen", erklärt Maren Beck, zuständig für Software- und Prozessentwicklung.
1000 Gramm
Um dieses Zielgewicht zu erreichen, wurde über das Gussverfahren vermehrt Material im Trophäensockel angehäuft.
Ein Beitrag zum Fortschritt
Das große Ziel ist formuliert: Am Ende sollen eigene 3D-Drucker auf Basis des neu entwickelten Verfahrens Kunststoffteile in Serie produzieren – und das schnell, kostengünstig, nachhaltig und in zertifizierter Qualität.
"Wir wollen die Art verändern, wie Dinge hergestellt werden", sagt Beck stolz. Die neue Julius Bär Pole Position Trophy hat auf jeden Fall dazu beigetragen, dass das auch gelingt.
